鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
鋁鑄件常見缺陷及整改辦法1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動(dòng)性不強(qiáng)，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動(dòng)性，尤其是精煉和扒渣。適當(dāng)提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整厚度余量，設(shè)輔助筋通道等。
（2）增大內(nèi)澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設(shè)液流槽和排氣線，深凹型腔處開設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。
2、裂紋：特征：毛坯被破壞或斷開，形成細(xì)長裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發(fā)展趨勢(shì)。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結(jié)構(gòu)欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。
（3）模溫過低或過高，嚴(yán)重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標(biāo)，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調(diào)整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象，避免拉裂。
（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流對(duì)接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢(shì)。
形成原因：
（1）液流流動(dòng)性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當(dāng)提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調(diào)整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出現(xiàn)的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結(jié)構(gòu)不合理，在局部厚實(shí)部位產(chǎn)生熱節(jié)。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實(shí)部位可用鑲件消除熱節(jié)。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發(fā)氣量少的涂料。
5、氣泡特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。
（3）涂料發(fā)氣量大，用量多，澆鑄前未揮發(fā)完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發(fā)后合模。
（4）清理和增設(shè)排氣槽。
（5）修正開模時(shí)間。
（6）修正熔煉工藝。